Neden Neden Analizinin Kullanımı

Neden neden analizi, Problem Çözme Teknikleri çatısı altında problemlerin kök nedenine ulaşmamıza yardımcı olan bir tekniktir.

Kobesu Kaizen çalışmalarının 6ncı adımında kullanılan bu teknik sayesinde, aksaklıkların kök nedenlerine ulaşmaya ve bu kök nedenlerin bertaraf edilmesine ulaşacağız.

Bu bölümde; Kaizen (İyileştirme) çalışmalarında, olası aksaklıkların çözümlenmesi için kullanılan ve Balık Kılçığı Diyagramı ile bağlantılı olarak, bir Neden Neden Analizinin nasıl yapılacağı ele alınacaktır.

NOT: Konuya başlamadan önce Balık Kılçığı Diyagramının Hazırlanması konu başlığını okumanızı tavsiye ederim. Devamı

Kullanışlı Ücretsiz MTBF Programı

Güvenilirlik analizi, basit anlamda bir sistemin parçalarının ve birimlerinin bozulma oranlarının analizidir.

Bu analizlerde kullanılan genel modeller vardır.

Örneğin elektronik parçalar için MIL-HDBK-217 veya Telcordia ve mekanik parçalar için NSWC gibi.

Bu modeller bize parçaların hata oranlarının hesaplanması için gerekli prosedürleri sağlarlar.

Hesaplanan bu hata oranları kullanılarak da MTBF (Mean Time Between Failures) değeri hesaplanabilir.

Yeni bir ürün çıkardığınızda veya mevcut bir tasarımda çok önemli değişiklikler yaptığınızda saha'dan size bilgiler gelmeden önce MTBF değerlerini tahmin etmek gerekebilir.

Böyle bir durumda yapacağınız analiz ile elde edeceğiniz sonuçlar çok faydalı olabilmektedir.

Elektronik ürünlerde, ürünün arıza yapma yada hata süresi sabit bir hata oranı değerine sahiptir, bu hata oranı değeri çeşitli üslü denklemler kullanılarak hesaplanır.

Burada, elektronik ürünlerin MTBF (Hatalar Arası Ortalama Süre) değerlerini hesaplayabilirsiniz.

İŞTE SİZLERE http://mtbf.polimore.com/ TARAFINDAN HAZIRLANAN VE GAYET KULLANIŞLI BİR PROGRAM.

Programın kurulumu için : Devamı

FMEA Nedir?

FMEA TARİHÇESİ : İlk olarak Amerika Birleşik Devletlerinde özellikle uçuş sistemlerinin kontrollerinde FMEA’nın 1950 li yıllarda kullanılmaya başlanmış, 1960-1965 yılları arasında NASA tarafından, aya insan indirme tekniklerinde ve 1965 sonrasında ise ABD Silahlı Kuvvetleri Askeri Standartları arasına dahil edilmiştir, genel olarak toplama ve analiz etme tekniklerinde kullanılmıştır.

NASA tarafından kullanılan bu metodolojinin özellikle APOLLO’nun parçalarının aşırı pahalı olması ve küçük bir hatanın dahi tüm projenin aksamasına neden olacağından tüm sistem ve parçaların mükemmel çalışması, sıfır hata ile donatılması isteniyordu.

1970’li yılların başına kadar NASA ve ABD Askeri Kuvvetleri tarafından gizli olarak kullanılan FMEA, globalleşen ve bilgi akışının hızla değiştiği dünya düzenine ayak uydurmuş ve zamanla Endüstride kullanılmaya başlamıştır.

FMEA, 1975 yılında NEC (Japonya) firması tarafından bilgisayar teknolojilerinde kullanılmıştır. 1980’de Ford ve 1985’de Fiat SPA firmaların ile otomotiv sektöründe de yerini almıştır. Zamanla Renault ve Citroen tarafından AMDEC olarak isimlendirildi.

FMEA NEDİR ?

Failure Mode and Effect Analiysis kelimelerinin baş harfleri ile ( FMEA) anılan bu metodoloji: Sistem, Tasarım, Süreç veya Serviste oluşabilecek hataların analizi ile değerlendirmesini ve azaltılmasını hedefleyen bir yöntemdir. HTEA (Hata Türü ve Etki Analizi) olarak da adlandırılır.

TPM (Total Productive Management) faaliyetleri içerisinde FMEA, hata analizlerinin yapılmasında, üretim ve montaj teknolojilerinin proseslerinde özellikle Problem Önleme Tekniklerinde kullanılmaktadır. Devamı

TPM Ofis Türkiye Forumu

Site ziyaretçilerimizde gelen aşırı istek nedeni ile, bilgi paylaşımını hızlandırmak ve genişletmek amaçlı FORUM bölümü açılmıştır. Bilgilerinize sunulur.

Forum için TIKLAYINIZ Devamı

Defining the Six Big Losses

One of the major goals of TPM and OEE programs is to reduce and/or eliminate what are called the Six Big Losses – the most common causes of efficiency loss in manufacturing. The following table lists the Six Big Losses, and shows how they relate to the OEE Loss categories. Devamı

Pembe Hata Kartı Nedir?

Pembe hata kartları, operatörler tarafından kaldırılan kırmızı kartlara verilen isimdir. Fiilen pembe kart yoktur ve asılmaz.

Kırmızı kartların pembeye dönmesi demek, operatörlerin kırmızı hata kartlarına ne kadar müdahale edildiğinin kavranması ve Kırmızı-Beyaz Hata Kartı oranının tespiti için kullanılır.

Kart giriş sisteminize yapacağınız birkaç düzenleme ile, Pembe Kartların tespitini kolaylaştırabilirsiniz.

Bunun için iki alternatif çözümü şöyle izah edebiliriz.

1. Kart kaldıran personelin Operatör olduğu manuel işaretlenerek, Pembe Kart olması sağlanır.
2. Sisteminizde bulunan isim listesine, her ismin karşısına o kişinin işletmeden yaptığı görevi yazarsanız sistem, hem Pembe Kartların tespitini otomatik yapar hemde bölümlerin kart performanslarını da detaylı izlemiş olursunuz.

Örnek olarak : Sisteme kayıtlı 500 personel olduğunu varsayalım.
Bu isim listesini;

Risk Analizi Matrisinin Kullanımı

RİSK = Olasılık x Şiddet

Olasılık

A. Etkinin olması hemen hemen kesindir.
B. Etkinin olması çok muhtemeldir.
C. Etkinin olması muhtemeldir.
D. Etkinin olması az muhtemeldir.
E. Etkinin olması enderdir.

Şiddet
"1. Önemsiz seviyede etki yaratır. ( İlk yardımla çözülebilecek hastalık veya yaralanma )"

"2. Az seviyede etki yaratır. (3 güne kadar iş kaybına yol açacak yaralanma veya hastalıkları da kapsar)."

"3. Orta seviyede etki yaratır. ( 3 gün veya daha fazla iş kaybına yol açacak hastalıkları ve yaralanmaları kapsar)."

"4. Büyük seviyede etki yaratır.( Büyük yaralanma veya hastalık )"

"5. Çok büyük seviyede etki yaratır.( Ölüm, iş yapamaz şekilde yaralanma, vb.)"

Risk Analizi Matrisinin Kullanım Alanları

KAZA RİSKİ KARTLARI

Kullanım şekline, operatörlerin doldurmuş olduğu kaza riski kartları TPM Ofis'de toplanır. ... Devamı

Balık Kılçığı Diyagramının Hazırlanması

Balık Kılçığı Diyagramı , Kobetsu Kaizen çalışmalarımızın 6ncı adımında yaptığımız Analiz ve Karşı Tedbirlere kaynak oluşturacak bir problem çözme tekniğidir. Ana konusu, olası aksaklıkların nedenlerine ulaşabilmek için doğru ve sistematik bir yaklaşımın oluşumunu sağlamaktır.

Kobetsu Kaizen ekibinin yapmış olduğu olağan toplantılarda bu konunun irdelenmesi uygun görülmüştür. Özellikle ekip üyelerinin hepsinin bulunduğu, gerektiği durumlarda aksaklık görülen makinede çalışmakta olan operatör veya bakımcı arkadaşlarında ekibe katılımının sağlanması uygun olacaktır.

Öncelikle tüm ekip arkadaşlarımızın görebileceği bir yere (pano vs) aşağıdaki şeklimizi çiziyoruz ve 3M+1İ Analiz adımlarını üzerine işliyoruz. Devamı