Kaizen Kültürü ile Bireysel Gelişim

Kaizen (iyileştirme) yaklaşım sistemi, işletmelerin DNA’sı gibi, uzun dönem firma başarısı için yol haritalarını oluşturuyor ve sürekli düzenlemeleri sağlıyor. Sürekli düzenleme için, işletme esas kültürü ve araç gereksinimlerini tespit ediyor.

Mükemmelliği başarmak, kalite sınırlarının üzerlerine erişebilmek için Kaizen sistematiği günümüzde işletmelerin vazgeçilmezler arasına çoktan yerleşti bile.

Mühendisler ve liderler, sistemleri düzene sokar ve maksimum verimlilik için kaizen başlama yetkileri hazırlarlar. Ya operatörler?

Kaizen bir ekip işidir. Bu öyle bir ağaç olarak kök salar ki; üst düzey yöneticiden operatör seviyesine kadar indirgenebilir. Ekip çalışması, kaizen anlayışının vazgeçilmesi ise, işletmelerin çalışanlarına verdiği değerin bir göstergesi olarak da algılanır. Devamı

Neden Neden Analizinin Kullanımı

Neden neden analizi, Problem Çözme Teknikleri çatısı altında problemlerin kök nedenine ulaşmamıza yardımcı olan bir tekniktir.

Kobesu Kaizen çalışmalarının 6ncı adımında kullanılan bu teknik sayesinde, aksaklıkların kök nedenlerine ulaşmaya ve bu kök nedenlerin bertaraf edilmesine ulaşacağız.

Bu bölümde; Kaizen (İyileştirme) çalışmalarında, olası aksaklıkların çözümlenmesi için kullanılan ve Balık Kılçığı Diyagramı ile bağlantılı olarak, bir Neden Neden Analizinin nasıl yapılacağı ele alınacaktır.

NOT: Konuya başlamadan önce Balık Kılçığı Diyagramının Hazırlanması konu başlığını okumanızı tavsiye ederim. Devamı

ETİ ÇEKÜL Kültür Elçileri Projesi

ETİ ÇEKÜL Kültür Elçileri projesi kapsamında; hoyratça tükettiğimiz kültürel ve doğal mirasımıza sahip çıkmak amacıyla pek çok önemli çalışmaya imza atmış olan, ülkemizin en önemli sivil toplum kuruluşlarından ÇEKÜL Vakfı ile kendi alanında bir lezzet uygarlığı yaratmış ETİ 5 yıl boyunca Türkiye genelindeki 77 kentte yaklaşık 4 bin ilköğretim öğrencisine özel bir eğitim vererek “Kültür Elçisi” yetiştirecektir.

Projenin amacı; çocuklarımızın yaşadıkları kentin - bölgenin doğal ve kültürel zenginliğinin farkına varmalarını ve bu değerlerin korunması ve geliştirilmesi konularında aktif olarak rol almalarını sağlamak… “ETİ ÇEKÜL Kültür Elçileri” geleceği geçmişten gelen değerler hamuruyla yoğurarak, ülkemizin tarihi ve kültürel mirasını koruyan temsilciler olacaklardır. Uzun soluklu projede bu bilincin Kültür Elçileri vasıtasıyla tüm Türkiye’ye yayılması hedefleniyor. Devamı

Kullanışlı Ücretsiz MTBF Programı

Güvenilirlik analizi, basit anlamda bir sistemin parçalarının ve birimlerinin bozulma oranlarının analizidir.

Bu analizlerde kullanılan genel modeller vardır.

Örneğin elektronik parçalar için MIL-HDBK-217 veya Telcordia ve mekanik parçalar için NSWC gibi.

Bu modeller bize parçaların hata oranlarının hesaplanması için gerekli prosedürleri sağlarlar.

Hesaplanan bu hata oranları kullanılarak da MTBF (Mean Time Between Failures) değeri hesaplanabilir.

Yeni bir ürün çıkardığınızda veya mevcut bir tasarımda çok önemli değişiklikler yaptığınızda saha'dan size bilgiler gelmeden önce MTBF değerlerini tahmin etmek gerekebilir.

Böyle bir durumda yapacağınız analiz ile elde edeceğiniz sonuçlar çok faydalı olabilmektedir.

Elektronik ürünlerde, ürünün arıza yapma yada hata süresi sabit bir hata oranı değerine sahiptir, bu hata oranı değeri çeşitli üslü denklemler kullanılarak hesaplanır.

Burada, elektronik ürünlerin MTBF (Hatalar Arası Ortalama Süre) değerlerini hesaplayabilirsiniz.

İŞTE SİZLERE http://mtbf.polimore.com/ TARAFINDAN HAZIRLANAN VE GAYET KULLANIŞLI BİR PROGRAM.

Programın kurulumu için : Devamı

FMEA Nedir?

FMEA TARİHÇESİ : İlk olarak Amerika Birleşik Devletlerinde özellikle uçuş sistemlerinin kontrollerinde FMEA’nın 1950 li yıllarda kullanılmaya başlanmış, 1960-1965 yılları arasında NASA tarafından, aya insan indirme tekniklerinde ve 1965 sonrasında ise ABD Silahlı Kuvvetleri Askeri Standartları arasına dahil edilmiştir, genel olarak toplama ve analiz etme tekniklerinde kullanılmıştır.

NASA tarafından kullanılan bu metodolojinin özellikle APOLLO’nun parçalarının aşırı pahalı olması ve küçük bir hatanın dahi tüm projenin aksamasına neden olacağından tüm sistem ve parçaların mükemmel çalışması, sıfır hata ile donatılması isteniyordu.

1970’li yılların başına kadar NASA ve ABD Askeri Kuvvetleri tarafından gizli olarak kullanılan FMEA, globalleşen ve bilgi akışının hızla değiştiği dünya düzenine ayak uydurmuş ve zamanla Endüstride kullanılmaya başlamıştır.

FMEA, 1975 yılında NEC (Japonya) firması tarafından bilgisayar teknolojilerinde kullanılmıştır. 1980’de Ford ve 1985’de Fiat SPA firmaların ile otomotiv sektöründe de yerini almıştır. Zamanla Renault ve Citroen tarafından AMDEC olarak isimlendirildi.

FMEA NEDİR ?

Failure Mode and Effect Analiysis kelimelerinin baş harfleri ile ( FMEA) anılan bu metodoloji: Sistem, Tasarım, Süreç veya Serviste oluşabilecek hataların analizi ile değerlendirmesini ve azaltılmasını hedefleyen bir yöntemdir. HTEA (Hata Türü ve Etki Analizi) olarak da adlandırılır.

TPM (Total Productive Management) faaliyetleri içerisinde FMEA, hata analizlerinin yapılmasında, üretim ve montaj teknolojilerinin proseslerinde özellikle Problem Önleme Tekniklerinde kullanılmaktadır. Devamı

TPM Ofis Türkiye Forumu

Site ziyaretçilerimizde gelen aşırı istek nedeni ile, bilgi paylaşımını hızlandırmak ve genişletmek amaçlı FORUM bölümü açılmıştır. Bilgilerinize sunulur.

Forum için TIKLAYINIZ Devamı

Defining the Six Big Losses

One of the major goals of TPM and OEE programs is to reduce and/or eliminate what are called the Six Big Losses – the most common causes of efficiency loss in manufacturing. The following table lists the Six Big Losses, and shows how they relate to the OEE Loss categories. Devamı

Pembe Hata Kartı Nedir?

Pembe hata kartları, operatörler tarafından kaldırılan kırmızı kartlara verilen isimdir. Fiilen pembe kart yoktur ve asılmaz.

Kırmızı kartların pembeye dönmesi demek, operatörlerin kırmızı hata kartlarına ne kadar müdahale edildiğinin kavranması ve Kırmızı-Beyaz Hata Kartı oranının tespiti için kullanılır.

Kart giriş sisteminize yapacağınız birkaç düzenleme ile, Pembe Kartların tespitini kolaylaştırabilirsiniz.

Bunun için iki alternatif çözümü şöyle izah edebiliriz.

1. Kart kaldıran personelin Operatör olduğu manuel işaretlenerek, Pembe Kart olması sağlanır.
2. Sisteminizde bulunan isim listesine, her ismin karşısına o kişinin işletmeden yaptığı görevi yazarsanız sistem, hem Pembe Kartların tespitini otomatik yapar hemde bölümlerin kart performanslarını da detaylı izlemiş olursunuz.

Örnek olarak : Sisteme kayıtlı 500 personel olduğunu varsayalım.
Bu isim listesini;